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Chouchenn

Chouchenn - Partie 2

2ème partie : Verrière sièges et harnais

La verrière

Sur un prototype le choix de la verrière est le plus souvent conditionné (question de budget) par ce qui est disponible chez les fournisseurs habituels sinon il faut se lancer dans l’aventure de la fabrication personnelle. Ce fut le cas pour le Chouchenn.
Pour la petite histoire, connaissant la difficulté de l’opération, cette fabrication devait à l’origine être confiée à un professionnel local. Une forme mâle en bois et composite a été confectionnée en conséquence. Malheureusement, sous estimant les difficultés et faute d’équipement spécifique le façonnier a dû renoncer. Il a alors fallu reprendre les choses de façon amateur :

- Fabrication de 2 moules en creux (côtés G et D) à partir de la forme mâle et adoption du procédé de moulage par dépression. De cette manière les dimensions et l’outillage sont devenues plus accessibles. Quelques précautions s’imposent pour la réalisation de tels moules en composite car Ils vont devoir supporter des températures élevées (> 150 °C) sans se déformer en excès. La résine utilisée doit donc supporter cette température et le drapage doit être le plus uniforme possible.

Toute modification d’épaisseur de stratification induit des modifications de la forme aggravée sous contraintes et à chaud. Finalement ces déformations se retrouvent dans la pièce moulée.
De même il faut soutenir le moule grâce à un cadre support (en bois) qui n’aura aucun effet sur la partie utile. On renforce donc les bords tombés périphériques par deux épaisseurs de CP15 qui recevront d’un côté les jambes du support et de l’autre un joint d’étanchéité en caoutchouc.

- Fabrication d’une étuve de taille suffisante (1.7x1.9 x 0.8 m int.) en mesure de recevoir les moules en creux décrits plus haut. Elle est réalisée en médium de 20 mm sur armature en bastaing en pin de 65x75 équipée de roues pour d’éventuels déplacements. Extérieurement isolée par de la laine de verre et recouverte d’une bâche contre la pluie ; intérieurement elle est tapissée d’une couche d’aluminium alimentaire. Le chauffage est confié à 4 convecteurs domestiques de 1.5KW/220V. Une turbine dont le moteur est placé à l’extérieur assure l’homogénéité du chauffage. La face AV constitue une porte basculante munie d’un hublot qui permet d’enfourner aisément le moule et son bâti et de contrôler visuellement l’évolution des opérations. L’étuve ainsi réalisée montait à 150°C en 3H environ à pleine puissance et en plein air...

Le matériau utilisé pour la verrière, le méthacrylate de méthyle de 3 mm, devient très malléable à partir de 130°C. Ce matériau se trouve aisément s ous la forme de plaque coulée de 1800x1100 pour moins de 100€. Une des faces est traitée UV.
La méthode de moulage par dépression reste simple même s’il faut quelques précautions et essais préalables pour éviter le gâchis. Globalement la procédure adoptée a été la suivante :
On enfourne la feuille de PMMA posée sur le moule et sommairement fixée. Au bout de quelques minutes la feuille s’affaisse à cause du ramollissement. Il faut alors sortir le tout et pincer le PMMA sur toute la périphérie du moule pour faire l’étanchéité. Un petit orifice judicieusement placé dans le bas du moule est alors raccordé à une pompe à vide extérieure.
Quand tout est prêt, on ré enfourne et laisse chauffer à coeur. A ce moment la pompe à vide est mise en service et on peut suivre l’évolution par le hublot car il s’agit alors de couper l’aspiration juste avant que le PPMA ne vienne obturer l’orifice d’aspiration, ce qui marquerait la matière. Il faut ensuite laisser descendre la température doucement et tout se fige. Cette phase de moulage est toujours un moment assez spectaculaire.

Moulage

Compte tenu des moyens utilisés et le manque d’expérience de départ, les résultats sans être parfaits, sont tout à fait exploitables. Naturellement, si c’était à refaire cela serait mieux et plus rapide en se rappelant que toute négligence en cours de fabrication se retrouve gravée dans la matière.

Les fixations :
Par la suite, les deux pièces obtenues sont garnies d’un arceau central en verre époxy qui fait la liaison et la bulle ainsi obtenue est montée sur un cadre en tube de18x20 en 2017 anodisé et en acier sur la partie AV. Cette dernière est équipée de pattes soudées qui reçoivent ensuite les charnières d’ouverture. La mise en forme des tubes en 2017 par trempe fraîche et cintrage laisse encore aujourd’hui un souvenir mitigé… La bulle en PMMA est collée sur les tubes du cadre à l’aide du mastic SIKA 255FC plus un primaire spécifique pour l’aluminium et quelques vis de positionnement. Un joint de mousse assure l’étanchéité avec l’habitacle.

Cadre articulé et outil de cintrage des tubes

Le maintien au fuselage est assuré par les 2 charnières à l’AV et la fermeture à grenouillères sur l’AR. Deux pseudo vérins latéraux maintiennent la verrière en position ouverte.

Verrière achevée et présentation sur le fuselage

 

Sièges et harnais

Les 2 sièges en composite verre-époxy sont identiques ce qui simplifie la fabrication. Seuls les percements des ouvertures pour le passage des manches diffèrent. Les sièges sont réglables en hauteur d’environ + 50 mm et de 40 mm d’AV/AR. La fabrication d’un moule en polystyrène extrudé est nécessaire à la réalisation mais ne présente pas de difficulté majeure au fil chaud. Les plans donnent les différents profils de découpe.

Siège équipé

Montage dans le fuselage


La stratification se compose de 2 fois 2 couches de tissus de 300g prenant en sandwich une couche d’inertie en sphèrétex de 1.5mm. Deux bandes de renfort en carbone bibiais de 300g sont appliqués sur le dos au niveau des arrondis latéraux pour assurer une bonne rigidité.

Une crémaillère en cornière d’alu est fixée au dos des sièges pour le réglage en hauteur. Une bande renfort de 200x100 en verre de 300g est placée sous chaque cornière dont la base est ensuite recouverte de 3 couches de tissu débordant largement.
Pour la fixation des charnières AV on procède de même avec un tissu tampon de 50x150 entre la charnière et l’assise et 2x 3 bandes extérieures. Pour s’assurer contre l’arrachement de ce collage (lors d’un appui violent sur le haut du dossier) un rivet Ø 5 tête large est ajouté à l’assemblage (cf. plans).
Pour obtenir une teinte noire stable, la première couche de stratification a été effectuée à l’aide d’une résine chargée de pigment. Ensuite une garniture réalisée à partir de mousse de matelas de camping recouverte de Skaï apporte outre l’amélioration de l’aspect esthétique un minimum de confort bien apprécié lors des longs vols. La partie AR du siège est laissée à l’état brut de stratification.
Le réglage des sièges est obtenu grâce au système à crémaillère/portique (cf. plans) qui permet de sélectionner les trous d’engagement (incrément de 20 mm) selon les besoins en hauteur, le siège pivotant sur la charnière avant. Cette dernière peut aussi être décalée de 40mm vers l’AV si nécessaire.
Concernant les harnais, la norme indique des efforts à tenir de 9g vers l’AV et 3g vers le haut affectés d’un coefficient de sécurité de 1.3. Les ferrures de fixation, câbles de liaison sont donc dimensionnés en conséquence. Les 3 points d’ancrages nécessaires par siège sont placés sur C5 pour 2 d’entre eux et sur les lisses supérieures au niveau de C8 pour le troisième. Les harnais proprement dits sont d’origine automobile et de marque Sparco.

 

Louis Noblet

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